特种耐磨圆筒衬板

冶炼行业一次圆筒粘料、二次圆筒造粒效果不理想的行业通病，本司着重于圆筒参数、工艺参数、物料特性、粘料机理等方面进行系统性的研究，从问题的根本进行设计与持续改进。我司研发的特种耐磨圆筒衬板主要在衬板材质特性、几何外形（须要与现行的运行参数相匹配）、使用寿命等方面进行优化，为客户提供定向研发产品。该系列产品已获得专利五项，本司正积极利用自身技术优势，推动成熟产品升级和新产品开发，为客户提升生产效率、节能降耗、设备轻量化、安全生产等方面提供可靠保证。努力成长为圆筒衬板方案的提供者，成为行业的领军企业。

1、特种耐磨圆筒衬板材料配方的设计与选用

通过多组聚合实验对比，筛选出一种莫氏硬度9以上的耐磨微粉、 疏水活性、减摩材料，并与其他预聚物在助剂作用下进行原位共聚反应，浇铸成型后的可得到具有优良耐磨性能且不粘料的特种耐磨圆筒衬板。同时可根据客户的定向需求，调整配方体系，满足客户的定向技术要求与使用要求。

2、衬板材料的特性

2.1、粘附性能

根据定向客户的混合物料特性、工艺、潜在要求，可定向研发、生产的衬板粘附量抵至为0.01Kg/m²（比对参考：同等条件下的普通陶瓷衬板粘附量为0.16Kg/m²，陶瓷具有亲水特性，粘附强度高，容易产生粘滞作用，使混合物料的粘结问题进入恶性循环状态）。

注：结合生产工艺实况，粘附量建议：

钢铁行业：一次圆筒为0.02Kg/m²左右、二次圆筒为0.015Kg/m²左右。有色冶炼行业：一次圆筒为0.015Kg/m²左右、二次圆筒为0.012Kg/m²左右。

2.2、接触角

成型后的衬板静态接触角为79.66°（表示衬板材料具有亲水性能，此数值与衬板材料吸水性有关）；当衬板在使用前吸水量达1.05%时，静态接触角为85.54°，动态接触角为93.48°（衬板接触摩擦物后，因疏水型活性材料受摩擦力后予以释放，使界面张力减少、表现出憎水特性），可降低衬板的粘附性能。

2.3、表面摩擦系数

衬板表面的原始动摩擦系数为0.25，当不断摩擦衬板表面时，摩擦面越来越光亮、且在减摩材料作用下，其摩擦系数呈线型下降，极限动摩擦系数为0.06；同理粘附性也是呈线型下降，从而降低衬板的粘附性能。

2.4、耐冲刷性能

衬板常温条件时硬度HD75左右，100℃时硬度HD72左右，常温时允许在25MPa应力条件下正常使用，100℃时允许在20MPa应力条件下正常使用，避免混合料冲刷衬板时不产生明显的犁沟效应。

2.5、耐水解、耐碱性

衬板可在蒸汽条件下保持原有的特性不发生水解；可耐PH12的强碱。

3、耐磨性能的优化

从衬板材料配方进行技术优化处理，在配方里面加入莫氏硬度9以上的耐磨微粉材料，提高基体材料的耐磨性；同时，在配方体系中加入了固态减摩剂与液态减摩剂，减小了摩擦系数，从而降低损耗。耐磨材料、减材料与基体材料采用原位共聚工艺，使其分散均匀，稳定性好、不迁移，同时，与基体材料同步性好，不提前失效。

4、结构的优化设计

根据圆筒运行参数、物料特性及运行轨迹，从物理角度进行了相关的理论设计与技术处理，将衬板设计成三维曲面结构，结合衬板性能（粘 附性、接触角、摩擦系数/粘性摩擦系数），由多个弧形组成的工作面（衬板曲线摩擦面），将物料在衬板上的滑动摩擦转化为滚动摩擦，从而减少物料与衬板之间的摩擦力（摩擦力减少可降低磨耗，延长衬板使用寿命）。适当提高提升角以提高物料的混合效果与造粒质量，当物料提升角在95°～106°时，物料处于不泻落状态（泻落状态下，物料与衬板之间为滑动摩擦），有利于物料的混合与造粒。

衬板凸台高度、扬料器高度及其间距的设置对物料的运行轨迹有着显著的影响，需顺从物料的运行轨迹，否则会影响物料的运行，当严重违背其物料轨迹时，物料轨迹将产生紊乱，出料严重不均，势必造成混合质量、造料质量严重下降。

5、物料混合、造粒质量的提升

主要对物料的粘附机理进行深入研究与探索，在衬板材料配方里面加入疏水型活性材料与减摩材料，降低衬板表面粘着力与摩擦系数，在憎水基团作用下，使混合物无法在衬板表面上产生粘附与增长，从而确保物料运行通畅，此其一；其二，在确认物料特性、衬板表面粘着力、物料与衬板表面摩擦力的大小之后，再确认衬板的外形尺寸、扬料器高度与间距，在提高提升角的同时，需令物料的运行轨迹达到设计要求。

5.1、一次圆筒出料料流均匀，料流量偏差5%以内，混合物料石灰可见量2%以下。

5.2、二次圆筒出料料流均匀，料流量偏差3%以内，造粒率1mm以下粒度提高10%，3mm以上粒度提高5%上。

6、混合效果与造粒质量的判定

6.1、混合效果的判定从出料量的均匀性可初步判定混合物料运行轨迹的通畅程度，从混合物料的表观也可判定是否混合均匀。

6.2、造粒质量的判定从出料量的均匀性可初步判定混合物料运行轨迹的通畅程度，检测混合物料粉末率、筛选粒料判定造粒质量。